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      一、涂层堆积

      原因：

      1.涂料的流动缓慢，由于涂料是一种触变性流体，其中存在网状结构和屈服值，屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高，粘度过大，造成涂料流动性变差。

      2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂型流动，遇到沟槽则产生堆积，造成砂型棱角不清晰。

      3.砂型倾斜角度不合适。

      4.流量小，涂料流不下造成堆积。

      5.由于压力不足造成流速慢，造成堆积。

      采取措施：

      1.从现场操作考虑要降低涂料波美度，经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。

      2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。

      3.砂型放置角度要求：用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。

      4.增加流涂杆头和软管的截面积，目的是增加流量，一般使用的流涂杆头和软管是4分管，如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。

      5. 提高风压能增加流速，为了获得合适的涂层厚度，涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜，风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间，如果过大则易产生飞溅。

      二、涂层厚度不够

      原因：

      1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌。

      2.涂料全部渗透进型砂中，造成涂层厚度不够。

      3.砂型表面粘有脱模剂，降低了涂料的渗透性，直接影响涂层厚度的大小。

      采取措施：

      1.提高涂料粘度(最大值不超过7 s)，从而提高涂挂性，避免涂料过度流淌。

      2.提高砂型紧实度，能够有效避免涂料过度渗透，砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适，

      3.模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产，砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂。

      4.铸铁件砂型湿态涂层厚度要求：

      薄壁 0.15mm-0.30mm

      中型铸件 0.30mm-0.75mm

      厚壁铸件 0.75mm-1.00mm

      特厚铸件 1.00mm-2.00mm

      三、涂层表面脱落

      装配过程中，操作者用风管吹型腔内浮砂时，涂料层表面偶尔会脱落。

      原因：

      1.涂层强度低。

      2.涂料层与层之间没有充分结合，形成一个整体。

      采取措施：

      1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够，所以要提高粘结剂在涂料中的比例。

      2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合。对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象，只要合理控制点火时间就能解决这方面问题，一般上箱流涂后3-5秒点火为宜，下箱流涂后5-7秒点火最好。也可采用煤气火烘烤的方式，但时间不能过长，否则涂层会发生裂纹。

      四、铸件粘砂

      涂料耐火度不够，涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应，使铸件表面形成一种极难清理的物质，通常称为粘砂，流涂法也会产生粘砂现象。

      采取措施：

      1.改变涂料骨料成分，提高涂料耐火度选择高铝矾土粉，锆石粉等耐火填料。

      2.增加涂层厚度，但厚度不能超过涂层厚度要求的最大值 ，过厚会产生涂料皮等铸造缺陷。

      3.提高流涂涂料波美度，最高不超过28，否则流动性会降低。

      4.有些铸件局部存在过热现象，流涂极易粘砂，在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料，能够有效的防止粘砂。 

      五、流痕严重

      原因：

      涂料流动性差，粘度高，涂料向下流动时不能滴落，从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大，流涂杆头与型腔表面距离太近，涂料液对涂层表面形成冲击，出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小，流动不稳定，在型腔的表面会形成流痕。

      采取措施：

      1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完，不要长时间停留在砂型表面。

      2.提高涂料流动性流平性，降低粘度。

      3. 加大流涂杆头与型腔表面距离，一般距离为18-25mm为宜。